越來(lái)越多的用戶對(duì)換熱器管 管板角焊縫的焊接質(zhì)量提出了更高的要求。GB150—1998[1]和GB151—1999[2]標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定,需在焊前作焊接工藝評(píng)定,焊后作滲透檢測(cè)?，F(xiàn)有人提倡用小焦點(diǎn)周向X射線機(jī)或小焦點(diǎn)γ源[3]對(duì)該焊縫進(jìn)行射線檢測(cè)。

  滲透方法僅能檢測(cè)表面開口缺陷,不能發(fā)現(xiàn)內(nèi)部缺陷,對(duì)控制其內(nèi)在質(zhì)量效果不好。射線檢測(cè)要求特殊形狀的膠片和對(duì)應(yīng)不同管徑的厚度補(bǔ)償,透照焦距難以把握,不便于放置像質(zhì)計(jì)等。這時(shí)檢測(cè)工藝可在供需雙方協(xié)商一致的前提下加以使用。但是要加以推廣普及,難免會(huì)在經(jīng)濟(jì)性和實(shí)用性上遇到阻礙。在此介紹一種易于實(shí)現(xiàn)和普及的管 管板角焊縫內(nèi)在焊接質(zhì)量控制方法。此法在筆者所在公司承制的換熱器產(chǎn)品上得以應(yīng)用,可滿足要求。

  1管板焊接試樣的制作管

  管板焊接試樣的制作要求完全與產(chǎn)品上管 管板焊縫相同。試板管孔的布局采用正方形排列(圖1),試板厚度b1≮20mm,管孔中心距、坡口形式及管與管板的裝配形式按標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計(jì)圖樣的要求,焊接方法為手工氬弧焊打底及蓋面,焊接過(guò)程中應(yīng)記錄焊接工藝參數(shù)(如氬氣流量、焊接電壓、焊接速度、焊接電流與極性、焊絲牌號(hào)及直徑、添絲與否及速度、是否加脈沖及脈沖參數(shù)、焊槍角度以及選用設(shè)備的型號(hào)等),以改進(jìn)焊接質(zhì)量。管 管板試樣焊制后,沿管板厚度進(jìn)行線切割或從焊縫側(cè)的對(duì)面進(jìn)行精加工,使試樣最終厚度為7～10mm。

  2焊接試樣的無(wú)損檢測(cè)

  先對(duì)試樣進(jìn)行滲透檢測(cè),以保證其表面質(zhì)量,再進(jìn)行射線檢測(cè)。透照時(shí),應(yīng)先劃分好透照區(qū)域,作好標(biāo)記(圖1中的1區(qū)和2區(qū))。如換熱管參數(shù)為19mm×2mm,按圖1所示試樣用兩張180mm×80mm規(guī)格的膠片即可,其它規(guī)格的換熱管可根據(jù)實(shí)際情況而定。透照時(shí),將有焊縫的一側(cè)緊貼膠片,膠片背面放置一塊防護(hù)用鉛板或廢增感屏,以防止散射線,提高清晰度。朝上的側(cè)面上放置相應(yīng)的像質(zhì)計(jì)和標(biāo)記等。選用合適的曝光條件進(jìn)行透照,底片黑度達(dá)到2.5左右為最佳。

  底片上可清晰觀察到管 管板焊縫中的各種缺陷(如氣孔、夾鎢、未熔合或未焊透等,見圖2中1～3)。解剖試板時(shí)可根據(jù)底片上缺陷部位確定切割方向,解剖后可清晰觀察并區(qū)分未熔合和未焊透。

  試板焊縫表面及反面與焊縫對(duì)應(yīng)的部位可預(yù)先制作人工缺陷(如鉆孔),人工缺陷的最大尺寸(鉆孔的直徑和深度)為焊縫中允許存在的缺陷最大尺寸。在射線照相底片上能清晰反映出人工缺陷的形狀和位置。此法證明將試樣厚度加工到7～10mm時(shí),保證有足夠的檢測(cè)靈敏度。

  3焊接工藝的改進(jìn)與質(zhì)量控制

  當(dāng)試件焊縫中存在各種缺陷,根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)[4]或客戶的要求評(píng)定為不合格時(shí),需要改進(jìn)焊接工藝,然后重新進(jìn)行試樣的制作,并將參數(shù)的變化記錄在案,以利前后比較。重復(fù)上述步驟,直到焊縫焊接質(zhì)量滿足要求為止。這樣可以針對(duì)焊接參數(shù)變化與焊接質(zhì)量的變化進(jìn)行分析,查找影響焊接質(zhì)量的主次要原因,采取相應(yīng)措施分別進(jìn)行糾正和預(yù)防。

  4結(jié)論

  該法可用于控制產(chǎn)品質(zhì)量、評(píng)定和改進(jìn)焊接工藝、還可用于焊工焊接技能培訓(xùn),以有針對(duì)性地提高焊工技能。